Pourquoi mettre en place une méthode 5S ?

La méthode 5S est une démarche stratégique qui permet d’améliorer en continu l’organisation, le fonctionnement et la productivité d’une entreprise. La mise en place de cette méthode permet de créer un environnement de travail fonctionnel grâce à des règles simples et efficaces.

Nous vous expliquons les bonnes pratiques à mettre en œuvre pour lancer et pérenniser cette méthode faisant partie des nombreux outils du lean management.

L’objectif de la démarche 5S

D’origine Japonaise, cette démarche a pour but d’optimiser les conditions de travail au sein d’une entreprise ou d’une industrie pour améliorer la production. Elle vise notamment à optimiser le temps de travail, la propreté des lieux et la sécurité. Cette méthode sollicite une importante prise de décision des collaborateurs et résulte d’un dialogue à tous les niveaux.

En quoi consistent les 5S ?

1. Seiri : Supprimer l’inutile

Le premier des 5S indique qu’il faut commencer par supprimer tout ce qui est inutile. Pour cela, il est essentiel de faire le tour de la zone en question et de faire un bilan sur la nécessité de chaque objet rencontré. Les objets considérés comme inutiles par les utilisateurs doivent être placés en quarantaine pendant quelques jours. De cette manière, les utilisateurs d’un autre poste de travail pourront les récupérer en cas de besoin.

2. Seiton : Ranger

La deuxième étape consiste à ranger les objets utiles de manière organisée pour les retrouver immédiatement et éviter les mouvements inutiles. Ainsi, il n’y a aucune perte de temps pour les chercher. Chaque objet doit se trouver à un emplacement opérationnel en fonction de leur fréquence d’utilisation. Des marquages, un panneau ou une étiquette peuvent être utilisés pour faciliter l’organisation.

3. Seiso : Nettoyer

Ensuite, vient le nettoyage complet des postes de travail. Cette phase va bien au-delà de la simple propreté puisqu’elle permet de repérer et traiter les sources de salissure et les accès difficiles. De plus, il s’agit d’un premier pas vers la maintenance préventive (ou maintenance autonome ou TPM) car c’est lors du nettoyage que l’on détecte les usures prématurées et les anomalies.

4. Seiketsu : Standardiser

Puis il faut établir et afficher les démarches pour maintenir l’espace de travail en ordre. Un management visuel tel que des règles à respecter et des calendriers est préconisé afin d’éviter les risques d’incidents et de désordre.

5. Shitsuke : Respecter

La dernière étape se résume à respecter rigoureusement les règles de rangement établies pour que les 5S deviennent une habitude. Il est conseillé d’instaurer un climat favorable au changement et d’encourager chaque collaborateur à appliquer le processus pour l’amélioration continue des méthodes.

Il convient à la direction de mettre en œuvre les principes proposés aux collaborateurs pour montrer l’exemple. Par ailleurs, les indicateurs de performance devront être clairement identifiés pour mesurer l’efficacité de la démarche et procéder à des actions correctives.

Résultats obtenus grâce à la méthode 5S

• Amélioration permanente des conditions de travail de chaque collaborateur
• Réduction des coûts en supprimant les outils ou pièces inutiles
• Élimination des gaspillages
• Amélioration des méthodes
• Amélioration de la production
• Réduction des temps de recherche
• Respect des délais
• Meilleure satisfaction client
• Prévention des pannes et détection des anomalies

Vous souhaitez être accompagné dans l’optimisation de la productivité de votre entreprise ?
VALORIS FORMATION est à vos côtés pour vous aider à appliquer ces différentes étapes à travers une formation 5S adaptée à votre structure.